機器人上陣一“人”能頂四五人
重慶紅江實施智能化轉型升級良品率提高15%，消耗資源降低40%
首席記者鄭三波
重慶紅江公司數字化生產車間，機器人正在有序的工作。受訪者供圖
重慶紅江機械有限責任公司（以下簡稱重慶紅江）是中國船舶重工集團下屬公司，主要生產大功率船用柴油機核心配套零部件。重慶紅江通過智能化轉型，新建了5萬平方米聯(lián)合廠房，水電氣空調等配套設施齊全并實現了智能化監(jiān)控，構建了以數字化信息管控系統(tǒng)、自動化加工系統(tǒng)、自動倉儲與物流系統(tǒng)為主要核心的數字化車間。經過這樣的智能化轉型升級，如今的重慶紅江公司取得了很好的經濟價值，如產品良品率提高了15%，單件產品消耗資源降低了40%。
一臺機器人干完四五人的活
近日，記者來到重慶紅江公司的船用柴油機核心部件數字化生產車間，一臺臺機器人正在有序地工作。一臺機器人從面前長方形托盤上拿出一個小小的圓柱形零件，動作嫻熟地放進旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又輕輕取出放進另一臺儀器。幾秒鐘后，它再次取出零件，轉身放入身后機床里。在機床加工零件時，機器人又重復著這一連串動作。
記者獲悉，這道工序是在船用柴油機燃料噴射系統(tǒng)核心零件針閥體半成品上打一些直徑小到0.28mm的噴孔，均由機器人配合相關儀器和機床自動完成。
實施智能化轉型升級、建成數字化生產車間以來，以前四五個人干的活兒，現在一臺機器干完。重慶紅江公司智能化改造辦公室負責人說，類似例子在紅江公司還有很多。
數字化管控產品生產過程
該負責人稱，在重慶紅江5萬多平方米的船用柴油機核心部件數字化車間內，庫卡機器人，信息技術、自動化智能裝備和工藝流程在生產過程中已完全融合在一起。通過關鍵工序的機器人加工、數字化檢測、在線生產實時監(jiān)控、產品均衡化混流生產及數字化物流跟蹤等方式，整個生產管理過程正逐步實現全方位的精細化、透明化、無紙化管理。
比如在自動化系統(tǒng)建設方面，完成了針閥體粗加工自動化單元、針閥體精密內圓磨自動化單元、針閥體研磨清洗測量自動化單元、針閥體噴孔鉆自動化加工單元等8個單元，實現了快速換產和多種模式可供選擇的柔性化生產，從而實現了針閥體關鍵工序無人化加工。
目前，重慶紅江數字化過程管控已基本實現產品生產過程的全覆蓋，m.twshmhelmet.com，并通過ESB企業(yè)總線進行了業(yè)務數據集成。他說，現在重慶紅江智能裝備、信息技術和工藝流程三者在生產過程中正走向完美融合，KUKA機器人維修，實現了整個制造過程的智能調度與實時監(jiān)控、產品均衡化混流生產、數字化物流跟蹤。
單件產品消耗資源降了40%
經過智能化轉型升級，重慶紅江實現了各個信息化系統(tǒng)之間的集成，實現了各個底層設備單元之間的互聯(lián)互通，消除了設備孤島現象；實現了信息化系統(tǒng)和底層單元設備之間的集成，實現了通過企業(yè)服務總線（ESB）實現從接到銷售訂單到產品入庫整個過程自頂向下的信息暢通與自底向上的信息實時透明，實現了全過程追溯。
同時，工人的工作更加輕松，生產效率更高。比如在復合車削加工中心，以前加工針閥這個零件需要4個人同時操作4臺設備才能實現，而現在只需一個人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機床、夾具自動化程度低，一個班要3個人同時值守才能順利完成低速機殼體類零部件的加工。而現在，只需要1個人。
重慶紅江數字化車間建設完成后，取得了很好的經濟價值。比如設備數字化率從60%提高到90%，單件產品消耗資源從每套180元降至每套102元，單件產品消耗資源降低了40%；產品良品率提高15%；產品制造周期（從原材料采購到成品下生產線的整個周期）縮短40%。