寧用進口二手機器人也不用國產，中國智造差哪了？
據第一財經2月9日報道，雖然中國機器人市場需求量很大，機器人市場也非常火爆，但是由于高端技術的缺失，很多需求商寧愿從庫卡、ABB等外國機器人生產商處進口二手機器人，而非采購國產工業機器人來投入到生產線當中。這究竟是怎么一回事呢？國產機器人和國外機器人差距到底有多大？
工業機器人市場被國外占據大半
由于人形機器人的雙足平衡技術相對于履帶式、輪式機器人更加復雜，必然帶來相當高昂的成本，而且在可靠性方面還不如履帶式、輪式機器人。因此，相對于大家在電影中見到的終結者T800這種人形機器人，現在機器人市場上占主流的卻是“奇形怪狀”的工業機器人。
早在2013年，中國就已成為世界第一大工業機器人市場。2014年銷量達到5.7萬臺，同比增長56%，占全球銷量的1/4，同比增長55%，保有量增長至19萬臺。
然而，就在機器人市場持續火爆的情況下，ABB、KUKA、FANUC、YASKAWA占據全球工業機器人絕大部分市場份額。國內機器人企業和國外ABB、KUKA、FANUC、YASKAWA四大巨頭差距較大。
2014年，自主品牌工業機器人銷量為1.7萬臺，占全球工業機器人總銷量的7.45%；2015年，自主品牌工業機器人銷量為2.2萬臺，國內市場份額依舊不足20%，在全球工業機器人市場中的份額依舊不足兩位數。2016年，國外品牌占據了中國工業機器人市場60％以上的份額，在相對高端的六軸以上的多關節機器人方面，國外品牌占據的市場份額超過了80％。
由于國家對機器人產業的大力扶持，國內企業中也不乏借著政策渾水摸魚的企業。不少企業玩概念上市融資或者套取政策，真正有核心技術的相對較少。而且整個產業還存在小而散的問題，中國工業機器人相關企業數量達到1000余家，但超過90%的機器人公司年產值在1億元以下，很多廠家每年銷量都不超過1000臺（只有年產量破千才能初步形成規模效應），即便是像沈陽新松這樣的國內機器人龍頭企業，2015年營業收入也只有16.9億元，2016年1季度實現營業收入3.54億元，與國外巨頭動輒上百億元的營業收入相比差距明顯（2016年日本FANUC公司的凈現金流量就有6866億日元，約為415億人民幣）。
核心技術和國外差距較大
機器人的核心技術有人機交互技術、控制技術、環境感知和傳感技術、材料技術、人工智能等方面，關鍵的零部件有精密減速機、控制器、伺服電機以及高性能驅動器等，而上述關鍵零部件很大程度依賴進口，以占機器人硬件成本比例最高的減速器為例：
精密減速器可以分為諧波齒輪減速器、擺線針輪行星減速器、RV減速器、精密行星減速器和濾波齒輪減速器等等，KUKA機器人維修，是工業機器人的核心零部件，占機器人整機成本的35%左右。
目前，全球精密減速器市場大半被日本企業占據，日本Harmonic是諧波減速器領域的領軍者，占據了約全球15%的市場份額，日本Nabtesco是全球最大的RV減速器和擺線針輪減速器制造商，在RV減速器領域的全球市場份額約為60%……
雖然在中國著力于精密減速器國產化研究后，涌現出一些單位或企業，并可以在高精度擺線針輪減速器和諧波減速器領域局部替換國外產品，但在2015年，依舊有75%精密減速器從日本進口。
控制器相當于機器人的大腦，用來發布和傳遞動作指令，包括硬件和軟件兩部分：
硬件就是工業控制板卡，包括一些主控單元、信號處理部分等電路。雖然不少自主品牌已經掌握了控制器的相關技術，并研發出基于CPU、DSP和FPGA的工業機器人控制器，但所采用的CPU大多是ARM，所采用DSP和FPGA不少是源自美國德州儀器和賽靈思，雖然有基于龍芯的機器人控制器，但由于產品推出時間較短，目前還鮮有廠商采購。
軟件部分主要是控制算法、二次開發等，自主品牌已經解決了有無的問題，但在穩定性、響應速度、易用性等方面和國外還有差距。
另外，在伺服電機方面，日系公司約占全球市場份額的40%，西門子、博世、施耐德等德系品牌占據全球市場份額的30%左右。而國內公司整體份額大約占10%左右。在驅動器方面，國內80%的驅動器從歐美和日本進口。
運用領域和國外機器人的差距
由于之前提到的技術差距方面的原因，國外機器人在技術先進性和成熟度上優于國產機器人，在相對較復雜的多關節機器人市場，國外公司占據國內市場的90%以上，諸如汽車制造、焊接等高端行業領域的六軸或以上高端工業機器人市場主要被日本和歐美企業占據，國產六軸工業機器人占全國工業機器人新裝機量不足10%。
相比之下，國產工業機器人多集中于低端應用領域，比如搬運、碼垛等低端機器人，應用領域多在家電、基礎制造領域，附加值偏低。進而導致近些年，雖然中國機器人市場需求和國內機器人企業產品銷量雙雙增長，但不少機器人企業卻處于虧損狀態。
成本控制存在一定問題
之前提到，由于很多國產機器人的關鍵零部件依賴進口，這導致很多國內企業要以高出國外本土廠商的價格去購買減速器和伺服電機等零部件。而且國內企業采購國外減速器的價格一度曾經是國外本土廠商采購價的3倍，采購國外伺服電機的價格一度是國外本土廠商的2倍……由于減速器、伺服電機、控制器分別占機器人整機成本的35%、25%、15%左右，導致中國機器人企業生產成本控制的難度相當高。
相比之下，國外工業機器人廠商很多本身就是核心部件的提供商——日本發那科是世界上最大的專業數控系統生產廠商，安川和松下都是全球最大的電機制造商之一，庫卡機器人驅動器維修，這使得國外機器人廠商在成本上具有天然優勢。
另外，國外機器人廠商還能以巨大的采購量和簽署排他性協議獲得比較優惠的采購價格。這些因素共同導致中國機器人企業如果要和國外同類產品保證相同的產品質量，在價格上就很難與國外企業競爭。
差距的歷史原因
對于機器人產業和國外的差距，大家應該拿平常心來對待，切不可以局部落后否定整個中國制造業。在機器人產業上落后于人一方面是歷史原因造成的，也有長期以來在資源投入方面和西方國家存在差距的因素。
現代工業機器人的發展開始于20世紀中期，最初的直接發展動力之一是為了在核輻射環境下作業。1947年美國阿爾貢研究所研發了可以在核輻射環境下作業的遙控操作機械手。1948年，又研制出機械式主從機械手。
1954年，美國的戴沃爾設計出第一臺電子可編程序的工業機器人。1965年，美國麻省理工大學成功研制出一種具有視覺傳感器并能對簡單積木進行識別、定位的機器人系統。1967年，日本川崎重工業公司從美國引進機器人及技術，建立生產廠房，并于1968年試制出第一臺日本產通用機械手機器人，隨后在各個領域中推廣機器人。
至80年代，工業機器人開始在全球汽車制造業廣泛應用。至90年代，由于采用工業機器人可以避免工人身體攜帶的塵埃污染車間環境，進而在半導體產業等對車間環境要求較高領域得到應用。